Завод имеет широкие технические возможности для полноценного контроля качества оборудования на всех стадиях технологического процесса.

Контроль в ходе изготовления, исследования материалов и оборудования осуществляется с применением разрушающих и неразрушающих методов.

Испытательный центр имеет следующие свидетельства разрешительные документы:

·         аттестат аккредитации №RA.RU.21ЛС04 на соответствие требованиям ГОСТ ИСО/ МЭК 17025-2009 (бессрочно).Центр аккредитован в качестве Испытательной лаборатории (центра).

·         лицензия на деятельность в области гидрометеорологии и в смежных с ней областях (за исключением указанной деятельности, осуществляемой в ходе инженерных изысканий для подготовки проектной документации, строительства, реконструкции объектов капитального строительства), включая определение уровня загрязнения водных объектов №Р/2012/1978/100/ Л;

·         свидетельство об аттестации на проведение контроля оборудования, материалов, сварных соединений неразрушающими методами при изготовлении, строительстве, монтаже, эксплуатации, ремонте, реконструкции и техническом диагностировании объектов № 55А151042 (действительно до 30.08.2019 г.);

·         лицензия № УО-03-207-2958 от 08.04.2019 г. на эксплуатацию радиационного источника;

·         лицензия № 77.99.15.002.Л.001561.11.06 на размещение, эксплуатацию, техническое обслуживание и хранение источников ионизирующего излучения для неразрушающего контроля. Используемые радиационные источники: аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии, ускорители заряженных частиц.


УСЛУГИ ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ЦЕНТРА

 Центральная заводская лаборатория Испытательного центра проводит:

Коррозионные испытания

1.1 Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998 по методам АМУ, АМУФ, ВУ, В, ДУ.

1.2 Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии по ASTM A262 по методикам В, C, Е, F.

1.3 Испытания на общую коррозию: алюминия и его сплавов, коррозионностойких сталей.

1.4 Испытания на коррозионное растрескивание по ГОСТ 9.903: в стандартном растворе, в рабочем растворе.

1.5 Испытания на питтинговую коррозию по ГОСТ 9.912.

1.6 Опытные работы по подбору растворов для удаления различных загрязнений, отработка режимов очистки с поверхности изделий.

1.7 Определение причин брака по МКК, проведение экспертизы с выдачей заключения и рекомендаций по исправлению брака.

1.8 Подбор отечественного аналога для замены зарубежной марки стали или сплава, подбор зарубежного аналога для замены отечественной марки стали или сплава.

1.9 Измерение толщины гальванического покрытия толщиномером покрытий: неферромагнитного (цинк, хром), ферромагнитного (никель) гальванических покрытий.

1.10 Измерение толщины гальванического покрытия разрушающими методами.

1.11 Определение химической стойкости неметаллических конструкционных материалов и покрытий неметаллических органических. 

2  Металлографические исследования

2.1 Изготовление и анализ макрошлифа по стандартам РФ или ASME BPVC: чугун, стали и сплавы.

2.2 Снятие серного отпечатка по Бауману.

2.3 Термообработка со ступенчатым охлаждением по режиму «Stepcooling».

2.4 Измерение микротвердости по Виккерсу на микрошлифе.

2.5 Измерение альфа-фазы, содержания ферритной фазы, ферритного числа в сталях аустенитного класса на образцах.

2.6 Травление и анализ макрошлифа, макрошлифа на деталях вне лаборатории.

2.7 Выяснение причин разрушений, возникновения брака по механическим свойствам и МКК, выдача заключений и рекомендаций.

2.8 Определение процента вязкой составляющей в изломе после испытаний на ударный изгиб.

 Механические испытания

3.1 Испытание образца на растяжение ГОСТ 1497 с определением предела текучести, предела прочности, относительного удлинения, относительного сужения.

3.2 Испытание на растяжение в соответствии с ASMЕ Е8.

3.3 Испытание на растяжение сварного соединения ГОСТ 6996.

3.4 Испытание на растяжение сварного соединения в соответствии с ASME Sec. IX, Div. 1, QW, QB.

3.5 Испытание на растяжение труб ГОСТ 10006.

3.6 Испытание на растяжение при повышенной температуре ГОСТ 9651 (при t до +450°С).

3.7 Испытание на растяжение при повышенной температуре ГОСТ 9651 (при t = 450°С и выше).

3.8 Испытание на растяжение труб, отводов при повышенной температуре ГОСТ 19040 (при t до +450°С).

3.9 Испытание на растяжение труб, отводов при повышенной температуре ГОСТ 19040, (при t = 450°С и выше).

3.10 Испытание образца на ударный изгиб при комнатной температуре по ГОСТ 9454.

3.11 Испытание на ударный изгиб сварного соединения при комнатной температуре ГОСТ 6996.

3.12 Испытание образца на ударный изгиб при температуре, отличной от комнатной ГОСТ 9454.

3.13 Испытание на ударный изгиб сварного соединения при температуре, отличной от комнатной ГОСТ 6996.

3.14 Испытание на ударный изгиб при температуре кипения жидкого азота ГОСТ 22848.

3.15 Испытание на ударный изгиб в соответствии с ASME E23.

3.16 Испытание на ударный изгиб после механического старения по ГОСТ 7268.

3.17 Испытание образца на статический изгиб ГОСТ 14019, ГОСТ 6996.

3.18 Испытание на изгиб сварного соединения в соответствии с ASME Section IX, Div. 1, QW, QB.

3.19 Испытание труб на сплющивание ГОСТ 8695.

3.20 Испытание труб на раздачу ГОСТ 8694.

3.21 Испытание труб на сплющивание в соответствии с ASME Section VIII, Div. 1-2, SA-530.

3.22 Испытание на срез наплавленного слоя с основой ГОСТ 10885.

3.23 Измерение твердости по ГОСТ 9012, ГОСТ 9013 на стационарном приборе в лаборатории.

3.24 Измерение твердости портативными приборами вне лаборатории.

 4  Испытания на герметичность

4.1 Испытания на герметичность сосудов, аппаратов, труб, трубных решеток гелиевым течеискателем.

4.2 Испытания на герметичность сосудов, аппаратов, труб, трубных решеток галогенным течеискателем.

4.3 Испытания на герметичность сосудов, аппаратов, емкостей на вакуум и манометрическим методом.

 Спектральный анализ

5.1 Спектральный анализ на спектрометре SPECTROTEST: алюминий и алюминиевые сплавы, бронзы, сплавы медно-цинковые, титан и титановые сплавы, углеродистые, низколегированные, среднелегированные и высоколегированные стали, сварные соединения.

5.2 Спектральный анализ на спектрометре SPECTROLAB: углеродистые, низколегированные, среднелегированные и высоколегированные стали, легирующие элементы и примеси в сталях (бор, кобальт, мышьяк, алюминий, ванадий, молибден, вольфрам, ниобий, сурьма, олово).

5.3 Определение азота, кислорода на газоанализаторе ELTRA ONH 2000: в титане и титановых сплавах, сталях.

5.4 Определение водорода на газоанализаторе ELTRA ONH 2000 (Н500): в титане и титановых сплавах.

5.5 Рентгенофлуоресцентный анализ на приборах ХМЕТ-5100, SpectroX-sort, NITON XL3t (без определения содержания углерода).

 Химический анализ

6.1 Определение количественного содержания отдельных элементов: алюминий, ванадий, вольфрам, железо, кобальт, кремний, марганец, медь, медь, молибден, никель, ниобий, сера, титан, углерод, фосфор, хром.

6.2 Феррохром ГОСТ 4757: хром, углерод, фосфор, сера, кремний.

6.3 Ферромолибден ГОСТ 4759: углерод, сера.

6.4 Ферромарганец ГОСТ 4755: углерод, сера, кремний.

6.5 Марганец металлический ГОСТ 6008: углерод, сера.

6.6 Ферросилиций ГОСТ 1415: углерод, сера, кремний.

6.7 Гартблей (сплав свинцовый): олово, сурьма.

 Анализ воды

7.1 Определение водородного показателя (рН) потенциометрическим методом.

7.2 Определение жесткости общей в пробах питьевой, природной и сточной воды титриметрическим методом.

7.3 Определение железа общего в пробах питьевой, природной и очищенной сточной воды фотометрическим методом.

7.4 Определение взвешенных веществ в пробах питьевой, природной и сточной воды гравиметрическим методом.

7.5 Определение ионов аммония в пробах природной и сточной воды фотометрическим методом.

7.6 Определение марганца в пробах питьевой, природной и сточной воды фотометрическим методом.

7.7 Определение меди в пробах питьевой, природной и сточной воды флуоресцентным методом.

7.8 Определение нефтепродуктов в пробах питьевой, природной и сточной воды флуоресцентным методом.

7.9 Определение никеля в пробах природной и сточной воды фотометрическим методом.

7.10 Определение нитрат-ионов в пробах природной и сточной воды фотометрическим методом.

7.11 Определение нитрит-ионов в пробах питьевой, природной и сточной воды флуоресцентным методом.

7.12 Определение сульфат-ионов в пробах природной и сточной воды титриметрическим методом.

7.13 Определение сухого остатка в пробах питьевой, природной и сточной воды гравиметрическим методом.

7.14 Определение хлорид-ионов в пробах питьевой, природной и сточной воды флуоресцентным методом.

7.15 Определение цинка в пробах питьевой, природной и сточной воды флуоресцентным методом.

7.16 Определение удельной электрической проводимости в пробах дистиллированной воды.

7.17 Определение хлорид-иона в пробах дистиллированной воды.

7.18 Определение остатка после выпаривания в пробах дистиллированной воды.

 8  Анализ лакокрасочных материалов

 8.1 Массовая доля нелетучих веществ.

8.2 Условная вязкость.

8.3 Степень разбавления.

8.4 Цвет пленки, время высыхания, адгезия.

8.5 Укрывистость.

8.6 Эластичность пленки при изгибе.

8.7 Прочность пленки при ударе.

8.8 Степень перетира.

8.9 Твердость покрытия по прибору Константа – ТК.

8.10 Твердость покрытия по методу Кенига-Персоза.

8.11  Стойкость к статическому воздействию жидкости.

 Отдел неразрушающих методов контроля Испытательного центра осуществляет неразрушающий контроль основного металла, сварных соединений и наплавок следующими видами (методами):

Радиационный контроль:

-        рентгенографический;

-        гаммаграфический.

Акустический контроль:

-        ультразвуковая дефектоскопия;

-        ультразвуковая толщинометрия.

Магнитный контроль:

-        магнитопорошковый метод.

Контроль проникающими веществами:

-        капиллярный метод;

-        течеискание.

Визуальный и измерительный контроль.

 Объектами контроля при неразрушающем контроле могут являться (нумерация приведена в соответствии с ПБ 03-372-00):

1.1 Паровые и водогрейные котлы.

1.3 Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.

1.4 Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой свыше 115°С.

3.1 Грузоподъемные краны.

6.4 Оборудование газонефтеперекачивающих станций.

6.5 Газонефтепродуктопроводы.

6.6 Резервуары для нефти и нефтепродуктов.

8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.

11.1. Металлические конструкции.


Услуги Испытательного центра ПАО Уралхиммаш.pdf